Контакты 244851268 Телефон 8(067)6446674
Логин: Пароль: Код проверки: captcha >>Забыли пароль?

Поиск

>>Расширенный

Категории

Новости

Вы здесь: Начало > Новости

Виробництво керамзитобетонних блоків на вібропресі Ріфей-Удар, організація і технологія виробництва блоків

  1. Ріфей-Удар з високим рівнем механізації виробництва блоків Вібропресс Ріфей-Удар успішно використовується...
  2. необхідні процедури
  3. Додаткове обладнання

Ріфей-Удар з високим рівнем механізації виробництва блоків

Вібропресс Ріфей-Удар успішно використовується при виготовленні великих обсягів бетонних каменів, в тому числі, керамзитобетонних блоків, високої якості. Продуктивність верстата по пустотілі керамзитного каменю 390х190х188 мм - 290 штук на годину. Висока ефективність вибропресса досягнута, завдяки сучасному рівню механізації і розумної організації виробництва.

Для того, щоб мінімізувати витрати через простою обладнання і використовувати верстат Ріфей-Удар для виробництва керамзитобетонних блоків ефективно, ознайомтесь із текстом:

Вимоги до розміщення обладнання

  • Верстат успішно функціонує тільки в закритих приміщеннях або під навісом, оптимальна температура - від +5 до +45 градусів.
  • Для розміщення верстата, складу сировини і продукції необхідно приміщення площею, як мінімум, 160 м2, і висотою від 4 метрів.
  • Монтаж вибропресса вимагає обов'язкового бетонування фундаменту.
  • До переліку робіт з підготовки вибропресса Ріфей-Удар входять підключення води і електроенергії напругою 380 вольт. Максимальна потужність обладнання - 18,5 кВт / год.

Сировина для виробництва керамзитобетонних блоків

Основні вихідні матеріали для виготовлення блоків - це заповнювач, терпкий компонент і вода, які перетворюються в жорстку бетонну суміш. Як заповнювач виступає пісок, керамзит, мармурова крихта, відсів виробництва щебеню та інші матеріали. В'язким завжди є цемент.

Зразкові склади бетонних сумішей для виробництва керамзитобетонних блоків описані в розділі «Склади бетонів» .

необхідні процедури

Після формування сирі вироби піддаються:

  • або вилежування протягом 1 доби при температурі від +15 до +45 градусів або протягом 2 діб при температурі від +5 до +10 градусів;
  • або 6-8-годинний термовологісної обробці при температурі від +50 ... 75 градусів і вологості від 90%.

Після проходження одного із зазначених процедур бетонні блоки набувають міцність, що дозволяє транспортувати і складувати їх.

Повна міцність після вилежування з'являється у виробів через 28 діб зберігання при температурі 20 градусів.

Після вилежування в пропарювальної камері блоки відразу набувають 60-80% кінцевої міцності.

Додаткове обладнання

  1. Ємність для зберігання цементу.
  2. шнековий транспортер , Необхідний для переміщення цементу в змішувач.
  3. Бункери з стрічковим транспортером для подачі заповнювача в змішувач.
  4. Піддони, які потрібні для розміщення відформованих бетонних виробів при їх вилежуванні і зберіганні. Піддони повинні бути зроблені з фанери марки ФСФ, з товщиною 30 міліметрів. Для нормального функціонування вибропресса потрібні піддони в кількості від 240 до 500. Необхідна кількість піддонів знижується при наявності пропарювальної камери.

    Піддони розташовуються на металевому стелажі. Металевий стелаж - це зварна конструкція, на якій можна розмістити 6 піддонів. Виробництво керамзитобетонних блоків вимагає від 40 до 85 стелажів.

    Для зберігання і подачі порожніх піддонів необхідні касети в кількості 3-5 штук.

    Базовий комплект поставки для виробництва і виготовлення блоків включає в себе 1 стелаж, 1 касету і 8 піддонів. Це додаткове обладнання потрібно для пробного пуску верстата і виготовлення дослідної партії блоків. Решта касети, піддони і стелажі покупець повинен замовити або виготовити самостійно. Креслення Ви знайдете в розділі сайту "Довідкова інформація" .

  5. Вантажне обладнання, що забезпечує високу продуктивність: кран-укосина, кран-балка, навантажувач, таль. Двухскоростная кран-балка допомагає уникнути пошкодження відформованих виробів при транспортуванні.

Як працює верстат для виробництва блоків керамзитобетонних

  1. Приготування бетонної суміші. Заповнювач, вода і цемент подаються в дозатор бетонозмішувача, в кількості, що визначається оператором. Подача заповнювач і в'яжучого може здійснюватися як вручну, так і за допомогою бункерів та іншого обладнання. Рівень води підтримується автоматично, за допомогою поплавкового механізму.
  2. З дозатора компоненти подаються в бетонозмішувач вручну - оператор повертає рукоятки, що відкривають дно затвора.
  3. Після змішування компонентів суміші відкривається люк на дні бетонозмішувача, і суміш потрапляє на транспортер, який доставляє її в вибропресс. Підготовка суміші виробляється стільки раз, скільки це необхідно для забезпечення безперебійної роботи вибропресса. Електродвигуни транспортера і бетонозмішувача включаються дистанційно, за допомогою пульта управління.
  4. Суміш надходить з бункера в завантажувальний ящик, а потім транспортується в матрицю і завантажується в неї за допомогою вібростола.
  5. Після повного завантаження матриці відбувається ущільнення суміші рухами вібростола і пуансона.
  6. Приготовлені блоки видавлюються на піддон і переміщаються до накопичувача візком преса, а потім піддони завантажуються на стелаж, встановлений на накопичувачі. Після завантаження стелаж знімається з накопичувача, а на його місце встановлюється наступний порожній стелаж. З касети вибропресса надходять нові піддони, і цикл повторюється потрібну кількість разів.
  7. Після заповнення стелажі з керамзитобетонні блоки збираються в штабель (один на одного по 7 штук) за допомогою талі, крана-укосини, або інших вантажопідйомних засобів. Отримані штабелі переносяться в пропарювальну камеру або на місце для вилежування за допомогою кран-балки або вилочного навантажувача.
  8. Після затвердіння блоків штабелі стелажів переміщаються в зону распалубки, в якій блоки перекладаються на товарні піддони. На цьому етапі вироби готові до транспортування до споживача або на склад. Порожні і очищені піддони збираються в касети і використовуються при виробництві багаторазово.